Problem: Sichtbare Glanzgrade verdecken ungleichmäßige Haftung
Bei der Applikation von golisimo auf Aluminiumdruckguss entscheidet nicht der Glanzgrad über die Bauteilqualität, sondern die flächige Haftung. Bereits 0,5 μm Trennmittelrückstand können die Keimbildung so weit stören, dass sich Schichtinseln mit unterschiedlicher Dicke ausbilden. Im Salzsprühtest nach DIN EN ISO 9227 zeigen solche Chargen oft erst nach 96 bis 240 Stunden Unterwanderung, obwohl die Optik bei Lieferung unauffällig war.
Beispiel: Ein Gehäusedeckel aus AlSi10Mg mit zwei Entlüftungsgraten zeigte nach 168 Stunden Salzsprühnebel Blasen entlang der Gratwurzel; die Schichtdicke lag dort messbar um 2 μm niedriger als auf der Sichtfläche.
Konsequenz: Haftung und Korrosionsschutz müssen getrennt von der Optik bewertet werden.
Ursache: Gusshaut, Trennmittel und Grate bilden keine homogene Reaktionsfläche
Aluminiumdruckguss erstarrt an der Werkzeugwand schnell; dadurch reichern sich Legierungselemente und Oxidhäute in der Randzone an. Trennmittel und Restfeuchte bleiben in Mikrovertiefungen, während Entlüftungsgrate scharfe Kanten mit abweichender Chemie erzeugen. Ein nasschemischer Prozess wie golisimo reagiert auf diese Unterschiede empfindlich: Entfettung, Aktivierung und Abscheidung laufen lokal mit verschiedener Geschwindigkeit ab.
Die Folge ist kein einzelner Fehler, sondern eine Kette: unvollständige Benetzung, verzögerte Aktivierung, inhomogene Schichtbildung. Wer nur die Abscheidung optimiert, verschiebt das Problem in die Prüfung.
Lösung: Prozessfenster für Entfettung, Entgratung und Aktivierung
Für die seriennahe Auslegung sind die prozessspezifischen Hinweise zu golisimo hilfreich, weil sie Entfettung, Aktivierung und Abscheidung als zusammenhängende Kette behandeln. Entscheidend ist ein dokumentiertes Prozessfenster statt einzelner Badparameter.
- Entfettung: alkalisch mit Temperatur- und Tensidkontrolle; Standzeit eher 8 bis 12 Minuten als 3 Minuten, wenn Trennmittelreste in Poren sitzen.
- Entgratung: mechanisch oder chemisch, aber mit definierter Kantenverrundung; Gratwurzeln sind sonst bevorzugte Angriffspunkte.
- Aktivierung: saure Aktivierung mit enger Konzentrations- und Zeitkontrolle; zu lange Standzeit erzeugt Smut und mindert die Haftung.
- Spülkette: zweistufig mit Leitfähigkeitsüberwachung, um Verschleppung aus der Aktivierung zu begrenzen.
Ein belastbarer Ansatz ist die Kombination aus kurzer Prozessprobe, Schichtdickenmessung an Kanten und Sichtflächen sowie Haftungsprüfung nach Trocknung. So lässt sich erkennen, ob golisimo gleichmäßig abscheidet oder nur optisch glänzt.
Prüfplan: Schichtdicke, Haftung und Korrosion getrennt bewerten
Die Prüfung sollte drei Ebenen trennen, weil sie unterschiedliche Fehler sichtbar macht. Schichtdicke zeigt die Verteilung, Haftung zeigt die Grenzfläche, Korrosion zeigt die Barrierewirkung über Zeit.
- Schichtdicke: mindestens fünf Messpunkte pro Bauteil, darunter eine Kante und eine Gratwurzel; Referenzwert ist der Median, nicht der beste Einzelwert.
- Haftung: Gitterschnitt oder Tesa-Test nach definierter Abkühlung; Bewertung der abgelösten Fläche, nicht nur des optischen Eindrucks.
- Korrosion: Salzsprühtest mit dokumentierter Prüfdauer und Auswertung nach Unterwanderung; 96 Stunden sind ein Screening, keine Serienfreigabe.
Erst wenn alle drei Ebenen im Prozessfenster liegen, ist die Oberfläche reproduzierbar. Der Glanzgrad bleibt ein nachgelagertes Kriterium.